工業(yè)廢水中氨氮超標(biāo)是環(huán)保治理的難點(diǎn)之一。高濃度氨氮不僅會(huì)導(dǎo)致水體富營(yíng)養(yǎng)化、破壞生態(tài)平衡，還可能增加后續(xù)水處理成本。氨氮高有什么辦法解決呢？目前，常見的氨氮處理方法包括吹脫法、生物脫氮法、化學(xué)氧化法等，但不同工藝的適用性和局限性差異有所不同。本文結(jié)合一個(gè)案例，探討傳統(tǒng)工藝的瓶頸及使用氨氮去除劑的解決方案。

一、高氨氮廢水的常見處理方法及局限性

吹脫法：通過調(diào)節(jié)廢水pH至堿性，將銨離子（NH??）轉(zhuǎn)化為游離氨（NH?），再利用空氣或蒸汽氣液接觸，將NH?轉(zhuǎn)移至氣相實(shí)現(xiàn)脫除。該工藝投資較低、操作簡(jiǎn)單，但需嚴(yán)格控制溫度、氣液比和pH，且處理效率易受環(huán)境條件影響，對(duì)高濃度氨氮（如1000mg/L以上）的深度處理能力有限。

生物脫氮法：通過硝化（氨氮轉(zhuǎn)化為硝態(tài)氮）和反硝化（硝態(tài)氮轉(zhuǎn)化為氮?dú)猓﹥蓚€(gè)階段實(shí)現(xiàn)脫氮。傳統(tǒng)生物法工藝成熟，但存在流程長(zhǎng)、占地大、需外加碳源、污泥培養(yǎng)周期長(zhǎng)等問題，尤其對(duì)水質(zhì)波動(dòng)大的廢水適應(yīng)性較差。

其他工藝：如離子交換法需頻繁更換樹脂，運(yùn)行成本高；折點(diǎn)氯化法雖效率高，但易產(chǎn)生二次污染；吸附法僅適用于低濃度氨氮廢水。

二、案例實(shí)踐

某化工企業(yè)生產(chǎn)廢水氨氮濃度長(zhǎng)期高達(dá)1500mg/L，遠(yuǎn)超《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978-1996）一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)（≤15mg/L）。企業(yè)初期采用吹脫法處理：調(diào)節(jié)pH至11，通入空氣吹脫，但受冬季低溫影響，氣液傳質(zhì)效率下降，處理后氨氮仍高達(dá)800mg/L，無法達(dá)標(biāo)。

為進(jìn)一步降低氨氮，企業(yè)嘗試傳統(tǒng)生物脫氮工藝（A/O系統(tǒng)），但由于廢水水質(zhì)波動(dòng)大、碳源不足，硝化菌增殖緩慢，系統(tǒng)泥齡短（僅5天），導(dǎo)致硝化效率低下，處理后氨氮仍維持在400mg/L左右，仍不滿足排放要求。如何去除水中的氨氮，企業(yè)也是用了好多方法。

三、氨氮去除劑的應(yīng)用與效果

在多次工藝調(diào)整未果后，企業(yè)引入氨氮去除劑（化學(xué)氧化法）作為末端強(qiáng)化手段。該藥劑為強(qiáng)氧化劑，通過直接氧化氨氮為氮?dú)鈱?shí)現(xiàn)快速脫除，對(duì)工藝要求低（僅需攪拌或曝氣），適用于中低濃度氨氮的深度處理。

具體實(shí)施步驟如下：

預(yù)處理：通過吹脫法將氨氮從1500mg/L降至200mg/L（此步降低后續(xù)藥劑投加量）；

投加去除劑：在出水末端投加氨氮去除劑（投加量為廢水體積的0.1%），攪拌反應(yīng)30分鐘；

效果監(jiān)測(cè)：處理后氨氮濃度降至12mg/L，穩(wěn)定達(dá)到一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。

四、結(jié)論

高氨氮廢水處理需結(jié)合水質(zhì)特點(diǎn)選擇適配工藝。吹脫法和生物脫氮法在高濃度氨氮預(yù)處理中具有優(yōu)勢(shì)，但受環(huán)境條件或微生物活性限制，難以實(shí)現(xiàn)深度脫氮。氨氮去除劑作為化學(xué)氧化法的代表，以其操作簡(jiǎn)單、反應(yīng)快速、適應(yīng)性強(qiáng)的特點(diǎn)，可作為末端應(yīng)急或深度處理的有效補(bǔ)充，尤其適用于水質(zhì)波動(dòng)大、傳統(tǒng)工藝難以穩(wěn)定達(dá)標(biāo)的場(chǎng)景。

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